Технология производства тротуарной плитки

E-mail Печать PDF

Технологии производства тротуарной плитки. Необходимых компонентов, основные технологические операции и др.

 

Организация простейшего производства требует минимума необходимого оборудования: бетоносмеситель, вибростол, выбивочный столик и пластиковые формы.

Элементы мощения (брусчатка) изготавливаются из тяжелого бетона методом вибролитья бетонной смеси в пластиковые формы с последующей выдержкой изделий в естественных условиях.

Исходные компоненты:

•  портланд-цемент, марки не ниже 450/500, без добавочный;

•  щебень твердых нерудных пород фракции до 10 мм;

•  песок;

•  красители;

•  пластификатор С-3;

•  фибра.

Основными технологическими операциями являются:

  1. Приготовление бетонной смеси.

Для изготовления плитки применяется метод поочередной заливки в форму двух разных по составу растворов, с вибрированием каждого.

Первый – фактурный слой обеспечивает качественные основные показатели плитка:

•  низкую стираемость и водопоглащение;

•  высокую морозостоикость.

Состав одного куб.м. готового бетона:

•  цемент 500 кг;

•  щебень с песком (2:1) – 1 куб.м.;

•  пластификатор 2,5 – 3,5 кг;

•  краситель 7,5 – 12 кг (2,5 - 5 кг при использовании фталоцианиновых пигментов ).

Производится формование изделий (укладка и уплотнение бетона уложенного в формы на вибро столе).

Второй – основной слой задает плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности.

Состав одного куб.м. готового бетона:

•  цемент 250 кг;

•  щебень с песком 1 куб.м.;

•  пластификатор 2,5 – 3,5 кг;

•  краситель отсутствует.

  1. Приготовленный бетон равномерно заносится в формы с отвибрированным лицевым слоем и вибрируется не более 30 сек.

  2. После заполнения форм бетоном и окончании вибрации расвор в формах тщательно загладить (затереть). При недостаточном количестве бетона в формах дорбавить расвор и затереть без вибрации.

  3. Заглаженные формы составить на поддоны слоями, прокладывая каждый слой листами пластика. Общее количество слоев не более 15.

  4. Выдержка изделий в формах в естественных (нормальных) условиях в течении 48 часов (изделия могут укладываться послойно в штабель с разделением слоев листами из фанеры, оргалита и подобных материалов); поддоны с формами допускается передвигать не ранее, чем через 36 часов после заливки.

  5. Выбивка (распалубка) изделий на специальном выбивочном столике, на котором изделия отделяются от формы. Перед выбивкой форму необходимо нагреть до 60 – 70°С в водяной ванне, выдерживая каждую форму в ней не более двух минут. Нагретая форма помещается на вибростол для выбивки.

  6. Готовые изделия укладываются на транспортные поддоны послойно “спина к спине”, “лицо к лицу”, увязываются упаковочной лентой в двух местах и транспортируются на склад. В первые двое суток после изготовленя, поддоны с плиткой допускается штабелировать не более чем в два яруса. При этом формы готовы к дальнейшему использованию (смазка их не требуется).

При производительности цеха, равной 100 кв.м. в смену ,необходим следующий комплект оборудования и оснастки:

•  два бетоносмесителя объемом 250 литров;

•  два вибростола;

•  8600 штук форм (для плиток типа “Волна” с учетом двухдневной выдержки);

•  один выбивочный столик.

Расход бетонной смеси типа “Волна” толщиной 6 см составит 6 куб.м. в смену (на 100 кв.м.). Ориентировочно расход компонентов бетонной смеси на 100 кв.м. составит:

•  цемент 3,5 тн;

•  щебень гранитной фракции 10-15 мм – 5 тн;

•  песок 4,5 тн;

•  пластификатор С-3 – до 0,7% от количества цемента;

•  пигмент 3 - 5% от количества цемента (0,5 - 1% при использовании фталоцианиновых пигментов).

Установленная мощность эл.оборудования составит 4,0 кВт.

Производство изделий по описанной выше схеме потредует 9 - 10 человек персонала и помещение площадью 150 - 200 кв.м., желательно оснащенного грузоподъемными устройствами.

 
Закрыть
Ваше имя
Контактный телефон
Удобное время звонка


b1

КОРЗИНА


Ваша корзина пуста.







Наши телефоны

+38 (0512) 71 13 37

+38 (067) 750 20 37

+38 (094) 943 43 37


Рейтинг@Mail.ru